"就压缩机自主运维方面，2018年共计节约运维成本114万；2019年，我们再加降本砝码，又增加12台压缩机组进行自主运维，半年就共节约出运行成本60余万元。"7月10日，采气四厂副总机械师黄国荣介绍道。
天然气压缩机组是天然气集输过程中的增压装置，也是公司级A类关键生产设备，具有资产原值高、结构复杂、对生产影响程度大的特点，在维护、保养以及检修等方面，压缩机运维费用较高。如何在高效安全管理的范畴科学配比资金预算，极致压缩运维费用，成了采气四厂设备降本增效的重要方向。
为进一步降低设备运行成本，采气四厂以6年为1个完整的运行检修周期，对单机运行成本进行核算，较为准确地核定出了各环节下的运行成本占比，明确了逐条降低运维委外费用，部分业务自主运维，作为设备降本的有效突破口。
"以前，压缩机保养维护都靠业务外包公司，现在，低级别的保养及日常维护我们自行承担，压缩机运行依然平稳有效。我们自己的员工亲自上手，都练成了压缩机管理的行家里手，不但省了钱，而且还能给员工适当奖励。省下的都是自己的，员工们也高兴，工作热情也高涨了许多。"采气四厂设备管理科副科长李杰说道。
采气四厂针对压缩机运行工业标准严格遵从设计要求和标准化操作流程，编制各项标准化操作及保养维护流程表，对部件升级、维修、改造等项目进行科学预算，确保了设备运行的可靠性，把钱花在刀刃上、花在关键处。与此同时，该厂反复研究论证，要求"运维公司学习的，我们也要学习；运维公司能做到的，我们也能做到；运维公司不到位时，我们能自主解决问题"，逐步扩大自主运维范围，在降控管理成本上狠下功夫。
为防止盲目回收，委外业务引发安全事故或影响生产事件的发生，该厂对比不同机型设备的技术特性，筛选了数量占比80%的整体式压缩机组进行自主运维实践。同时，分解运维项目，逐项进行自主运维可行性评价，优选出了日常维护、巡回检查、应急故障维修、720/1000/4000小时保养等自主运维项目。通过分析评价各种运维组织模式利弊，确定了"厂-区"二级管理的属地自主运维管理模式，制定了以10台压缩机组为一个单元的资源配备标准。
为保证自主运维工作的开展质量，采气四厂制定了四级循序渐进的培训及考核办法，集工装操作流程、部件结构原理、技术标准为一体的操作规程手册，故障维修影像留存、比对、总结分析的管理措施，成本结余奖励办法和激励机制。提高了自主运维现场操作人员对施工作业的技能水平，提高了标准化操作的专业素质，提高了维修、研究依据，同时更进一步激发了员工自主运维的积极性。
